Αποστολή στο εργοστάσιο της Jaguar
Μy home is my castle!Προσκεκλημένοι στο Castle Bromwich, το «σπίτι» των αλουμινένιων αυτοκινήτων της Jaguar, ακολουθούμε τη γραμμή παραγωγής των ΧΚ και ΧΚR και καταγράφουμε...
ΚΕΙΜΕΝΟ: ΝΙΚΟΣ ΚΟΥΝΙΤΗΣ
ΦΩΤΟΓΡΑΦΙΕΣ: ΝΙΚ ΝΤΙΜΠΛΕΜΠΙ
«ΚΑΛΩΣΗΛΘΑΤΕ στο Καστλ Μπρόμγουιτς!» Ο οικοδεσπότης μας, Μαρκ Γουάιτ, υπεύθυνος σχεδιασμού αμαξωμάτων, μας περιμένει στο κατώφλι της αίθουσας κατασκευής των ΧΚ και ΧΚR, στα περίχωρα του Μπέρμινγχαμ. Το πρώτο πράγμα που αντικρίζουμε είναι μια καθ’ όλα μοντέρνα γραμμή παραγωγής που τίποτα δεν έχει να ζηλέψει από οποιαδήποτε σύγχρονη μονάδα μαζικής παραγωγής αυτοκινήτων. Πλην, βέβαια, της μαζικότητας, την οποία η Jaguar ούτε έχει ούτε επιδιώκει, τουλάχιστον στο βαθμό άλλων κατασκευαστών. Το εργοστάσιο, που το 1938 ανεγέρθηκε για να παράγει καταδιωκτικά Spitfire και βομβαρδιστικά Lancaster, ανήκει από το 1980 στην Jaguar και σήμερα απασχολεί περίπου 2.600 υπαλλήλους, οι οποίοι κατασκευάζουν τα μοντέλα ΧΚ, XJ και S-Type. Η X-Type, αντίθετα, προέρχεται από το Χέιλγουντ, το δεύτερο εργοστάσιο της εταιρείας. Στη γραμμή παραγωγής της ΧΚ μηχανές και άνθρωποι δείχνουν να συνυπάρχουν αρμονικά, δίνοντας την εντύπωση πως εδώ η αυτοματοποίηση και η χειρωνακτική εργασία είναι ισόποσα σημαντικές. Ίσως το εργοστάσιο στο οποίο βρισκόμαστε να αποτελεί τελικά τη χρυσή τομή μεταξύ των πολυεθνικών εργοστασίων μαζικής παραγωγής και των παραδοσιακών βρετανικών βιοτεχνιών κατασκευής αυτοκινήτων...
Διασχίζουμε, πάντα υπό την καθοδήγηση του κ. Γουάιτ, τη γραμμή ή, καλύτερα -για λόγους εξοικονόμησης χώρου- το... μαίανδρο παραγωγής, ακολουθώντας τα βήματα κατασκευής μιας ΧΚ. Ξεκινάμε από το χώρο αποθήκευσης των εξαρτημάτων, τα οποία επαρκούν κατά μέσο όρο για 24 ώρες, τιμή που εξαρτάται κυρίως από την απόσταση της έδρας κάθε προμηθευτή. Με παραγωγή 10.000-12.000 αυτοκινήτων ετησίως, το «just in time» έχει εδώ μικρότερη σημασία απ’ ό,τι στα εργοστάσια που παράγουν ένα αυτοκίνητο ανά λεπτό. Η ζωή μιας ΧΚ ξεκινά, λοιπόν, από τη συναρμολόγηση του αλουμινένιου δαπέδου της σε τρία τμήματα (εμπρός, κεντρικό, πίσω), τα κομμάτια των οποίων πριτσινώνονται είτε στο χέρι είτε -στα σημεία όπου απαιτείται μεγάλη ακρίβεια κι εξασφάλιση συγκεκριμένης γεωμετρίας- από ρομπότ. Στη συνέχεια, ενώνονται τα τρία αυτά τμήματα με πλήρη αυτοματοποίηση, δημιουργώντας το δάπεδο, και τοποθετούνται οι κολόνες, το πρώτο σημείο όπου η παραγωγή της κουπέ έκδοσης αρχίζει να διαφοροποιείται από αυτήν της κάμπριο. Η μοναδική συγκόλληση στο αμάξωμα (πλήρως αυτοματοποιημένη κι αυτή) αποτελεί αποκλειστικότητα του κουπέ και βρίσκεται μεταξύ οροφής και πίσω κολόνας. Προσπαθώντας να κρυφοκοιτάξουμε τις... σπίθες στον κλειστό χώρο συγκόλλησης (τις μοναδικές σε όλο το εργοστάσιο), ρωτάμε τον κ. Γουάιτ για τα ποσοστά ανοικτής και κλειστής έκδοσης. «Αρχικά πιστεύαμε ότι τα convertible θα αποτελούσαν το 75% της παραγωγής, όμως διαψευστήκαμε. Tελικά, τα κουπέ είναι περισσότερα και ο λόγος έγκειται στην ελκυστική τους εμφάνιση»! Πάντως, θα πρέπει να επισημάνουμε ότι είναι ακόμα νωρίς για στατιστικά στοιχεία, αφού θα πρέπει πρώτα να ολοκληρωθεί τουλάχιστον ένα έτος παραγωγής για να εξαχθούν ασφαλή συμπεράσματα.
Επόμενος σταθμός για το ολοκληρωμένο πλαίσιο του αυτοκινήτου είναι ο αυτοματοποιημένος -με σκανάρισμα από λέιζερ- έλεγχος 100 σημείων, που σκοπό έχει να διασφαλίσει την πολυπόθητη και απαραίτητη, για τις μέρες μας, ποιότητα. Επιπλέον, τουλάχιστον ένα κουπέ κι ένα κάμπριο ανά ημέρα υποβάλλονται σε εξονυχιστικό έλεγχο 1.000 και πλέον σημείων, «έτσι ώστε να επισημανθούν και να λυθούν τυχόν προβλήματα εν τη γενέσει τους, στο σημείο, δηλαδή, παραγωγής του συγκεκριμένου τμήματος». Όμως οι έλεγχοι δε σταματούν εδώ! Πριν και μετά το στάδιο της βαφής υπάρχουν δύο οπτικοί έλεγχοι των επιφανειών του αμαξώματος από εξειδικευμένο προσωπικό, το οποίο επισημαίνει κι επιδιορθώνει την παραμικρή ατέλεια.
Κατόπιν, το βαμμένο αμάξωμα τοποθετείται σε βάση σε κυλιόμενο ξύλινο δάπεδο, «μια τεχνική που πήραμε από τη Volvo», όπως μας αποκαλύπτει ο οικοδεσπότης μας. «Το ξύλινο δάπεδο έχει τρία πλεονεκτήματα: είναι αντιολισθητικό, ανθεκτικό και ευχάριστο σε αίσθηση για τους εργάτες». Πριν ξεκινήσει η συναρμολόγηση, τοποθετείται στο αμάξωμα κι ένα bar code, το οποίο εμπεριέχει όλες τις απαραίτητες πληροφορίες εξοπλισμού για τη συνέχιση των εργασιών. Δηλαδή, ουσιαστικά, απ’ αυτό το σημείο το αυτοκίνητο «ανήκει» στον πελάτη και η κατασκευή του ολοκληρώνεται σύμφωνα με τις επιλογές του. Οι διάφορες ομάδες εργασίας πιάνουν δουλειά: από ταμπλό, ταπετσαρίες, καθίσματα μέχρι αμορτισέρ κι ελατήρια, όλα τοποθετούνται στο πλαίσιο σε κύκλο χρόνου 6 λεπτών. Eδώ βρίσκεται και η εξήγηση της λειτουργίας του τμήματος συναρμολόγησης σε δύο βάρδιες, ενώ εκείνου της κατασκευής αμαξώματος σε δυόμισι. Μια ενδιαφέρουσα λεπτομέρεια αποτελεί η αφαίρεση των θυρών που πρωτύτερα είχαν τοποθετηθεί στο πλαίσιο για τη βαφή, προκειμένου να είναι πιο εύκολη και γρήγορη η πρόσβαση στο εσωτερικό του αυτοκινήτου. Παράλληλα με τη διαμόρφωση του εσωτερικού, κινητήρας, ανάρτηση, φρένα και σύστημα μετάδοσης συναρμολογούνται πάνω σε ειδική βάση-οδηγό, η οποία στη συνέχεια επικάθεται... εξ ουρανού στο ολοκληρωμένο αμάξωμα, για την τελική ένωση.
Τελευταίο στάδιο, αυτό των δοκιμών, όπου όλες οι ΧΚ και ΧΚR, convertible ή coupe, υποβάλλονται σε δοκιμές στεγανότητας, σε ειδικά διαμορφωμένο θάλαμο, και κραδασμών, σε κυλιόμενο διάδρομο. Επιπρόσθετα, ένα αυτοκίνητο την εβδομάδα οφείλει να περάσει από διεξοδικά τεστ «βροχόπτωσης», ακόμα και σε κεκλιμένο επίπεδο, έτσι ώστε να αποκλειστεί κάθε περίπτωση προβλήματος στεγανότητας (π.χ., της τρίτης πόρτας). Και αυτό γιατί πλέον η ποιότητα δεν είναι απλώς το ζητούμενο, αλλά το αυτονόητο. Οι άνθρωποι της Jaguar φαίνεται να το γνωρίζουν καλά, δίνοντας τη δέουσα προσοχή στην παραμικρή λεπτομέρεια του πιο πρόσφατου μοντέλου, της ΧΚ. Eνός μοντέλου το οποίο, με το σχεδιασμό, την ποιότητα αλλά και την ενθουσιώδη αποδοχή του από το κοινό, σηματοδοτεί καλύτερες μέρες κι ένα σημαντικά πιο ευοίωνο μέλλον μιας εταιρείας που βρίσκεται σταθερά σε ανοδική πορεία. Είναι, λοιπόν, να μην το προσέχουν ως κόρη οφθαλμού;_ Ν. Κ.
ΠΟΡΤΑ ΜΕ ΒΑΡΙΔΙ
Προσοχή στη λεπτομέρεια: το βάρος που κρεμιέται στις πόρτες αντιστοιχεί σε αυτό των επενδύσεων-μηχανισμών τους, έτσι ώστε να επιτευχθεί το ακριβές «ζύγισμα» και η σωστή τοποθέτησή τους σε σχέση με το αμάξωμα.
ΕΛΕΓΧΟΣ ΕΠΙΦΑΝΕΙΩΝ
Ο οπτικός έλεγχος των επιφανειών του αμαξώματος και η επιδιόρθωση τυχόν προβλημάτων αποτελούν το τελευταίο στάδιο πριν από τη βαφή.
ΚΑΠΟ
Η ειδική διαμόρφωση της εσωτερικής πλευράς του καπό με τις κυψελοειδείς ενισχύσεις είναι αρκετά εύκαμπτη, ώστε να υποχωρεί σε περίπτωση σύγκρουσης με πεζό (απορροφώντας μεγάλα ποσά ενέργειας), αλλά, ταυτόχρονα, αρκούντως στιβαρή, ώστε να συγκρατεί το καπό στη θέση του σε υψηλές ταχύτητες κίνησης.
ΑΜΑΞΩΜΑ&ΜΗΧΑΝΙΚΑ
Η «συνάντηση» αμαξώματος-μηχανικών μερών αποτελεί την τελευταία πράξη της παραγωγής στο εργοστάσιο του Καστλ Μπρόμγουιτς. Προσέξτε ότι αμορτισέρ και ελατήρια αποτελούν, για πρακτικούς λόγους συναρμολόγησης, τμήματα του αμαξώματος.